摘要：定義極柱焊接新標桿！

當動力電池裝車量持續突破紀錄，鋰電產業鏈正陷入“一芯難求”的訂單爭奪戰中。在這場以技術決勝的競爭里，動力電池的安全性與一致性成為核心壁壘，而極柱激光焊接作為電池封裝的關鍵工序，其焊接精度直接決定著電池的耐壓性能與使用壽命。高創BD3S伺服驅動器與PH3電機組成的高性能伺服方案，正以精準控制能力，為極柱激光焊接機筑牢品質防線。

毫米間的品質博弈

電池極柱作為能量傳輸的“橋梁”，正極鋁材質與負極銅材質的特性差異，加之鉚壓后的滿焊要求，對焊接設備提出了嚴苛考驗。極柱激光焊接機通過X軸、Y軸的精密插補運動完成焊接作業，其核心工藝指標堪稱“毫米級”嚴苛：激光焊接速度波動需小于±2%，位置精度必須控制在±0.01mm內，焊接后還需滿足>1.1MPa的耐壓值，且表面不能出現波浪紋、裂紋等缺陷。

這一過程中，X軸與Y軸的加減速穩定性直接決定焊接質量。傳統伺服系統常因速度波動大、電流不穩定，導致焊接弧線偏移或出現熔深不均問題。高創針對性推出的BD3S+PH3伺服方案，正是破解這一痛點的“精準利器”。

以技術突破焊接瓶頸

極柱焊接的核心需求是“快響應、穩運行、高精度”，高創BD3S伺服驅動器與PH3電機的組合，從控制精度、動態響應到運行穩定性，全方位滿足工藝要求，為客戶帶來多重價值提升。

在焊接作業中，極柱放入電池頂蓋片后，伺服系統需在短時間內完成雙極柱焊接，這對加減速性能提出極高要求。BD3S驅動器憑借3.2kHz的高速度環響應帶寬，配合PH3電機的低齒槽設計，實現加減速段速度波動精準控制在≤±2%，完全滿足工藝標準。同時，23位多圈光編碼器帶來的超高分辨率，讓位置跟隨精度達到新高度，確保每一道焊接軌跡都精準貼合極柱輪廓。

多維保障+性能躍升

針對機械運行中的摩擦干擾，BD3S支持的摩擦補償功能讓焊接弧線更流暢；基于機械模型頻域分析的參數整定技術，使調試過程位移小、無振動，避免對精密物料造成損傷。強弱電分離的創新設計，則大幅降低EMC問題引發的故障風險，為設備連續生產提供可靠保障。

應用該方案后，極柱激光焊接機的性能實現質的飛躍：最大焊接速度達到60mm/s，最大運行速度提升至600mm/s，在高效生產的同時，完美保障焊接密封性與表面質量。

在鋰電產業向高端化、全球化邁進的今天，生產設備的精度與效率直接決定企業競爭力。高創BD3S+PH3伺服方案以精準控制能力破解極柱焊接難題，不僅幫助設備制造商提升產品競爭力，更助力電池生產企業實現“提質增效”的核心目標。